第四节　布局&搬运分析及案例

一、布局&搬运的定义及目的

（一）布局&搬运的定义

由原物料接收成品出库之流程中，做有系统的规划，使人员、物料、设备之组合达到进取的经济状况，使制品之搬运最少，减少搬运成本，缩短制造工时，以提高生产效率。

（二）布局&搬运分析的目的

（1）便于制造程序进行。

（2）减少物料及成品搬运的距离。

（3）缩短产品之周期，维持产品之高度周转率。

（4）充分利用机器设备，减少不必要的投资。

（5）有效的空间利用。

（6）有效的人力运用，提高工作效率。

（7）提供方便、舒适、安全的工作环境。

二、常见的制程布置方式和对比

（一）常见的制程布置方式

1.间歇式制程布置（功能式布置、程序布置）

指具有相同功能的机器、技术、人员或作业皆聚在一起。

2.直线式制程布置（产品式布置）

直线式又称产品布置或直线过程布置，将机器依产品的制程及操作顺序安排而成为有顺序的生产线型式。

3.专案式制程布置（固定位置布置）

专案式：固定位置布置。欲制造的产品不动，而将加工设备移到产品制造处施工（造船）等。

4.群组布置制程布置（制程单元布置）

群组式又称制造单位布置，小批量多样化生产，在小批量生产中获得间歇及直线之优点。使具备“弹性”及“高效率”成为一细胞，常见的方式有跳耀式及U、C、L等型式（丰田式）。

跳耀式：将机器布置成一圈往相同方向进出原料/成品，由一个作业员绕小圈子操纵所有的机器，工作人员在循环时间内（作业时间加上搬运时间）刚好完成一圈，如果要增加量产则可以增加人手并使机器速度增快即可。

U、C、L等型式：将机器布置成U、C、L造型。

上述两种制造细胞形式在丰田式生产工厂中时常可以见到，此时大都需要多能工来配合，而此种制造细胞之类似模组可以和其他保证制程相连接。

5.混合式布置

混合式：在一工厂里采取融合上述各种布置的方式而成。如制造金属工厂：由于金属重量不同，工作场地的安排必须将重的零件工作放置于靠近出货地方，利用起重机搬运，而轻的零件工作站则可以移到其他处。医院：在检查及医疗部门的布置是采用程序布置，而病人住入病房疗养，此时护士、医生至病人床位处服务则是固定位置布置。

（二）各项制程布置优缺点比较

各项制程布置优缺点比较如表5-12所示。

表5-12　各项制程布置优缺点比较

三、物流搬运分析表及布局改进案例

（一）物流搬运分析表

物流搬运分析表如表5-13所示。

表5-13　物流搬运分析

序号：指产品实现过程中从第一工序至最后一道工序的先后顺序编号。

工序名称：指产品实现的一连串过程名称，如冲压工序、注塑工序等工序。

区域面积：指此工序所占车间的总面积，一般用平方米表示。

从至距离：指从第一道工序将物料、半成品或成品搬运至下一道工序之间的总距离。

累计距离：指所有工序搬运的总距离。

搬运频率：指每道工序每天所搬运的总次数。

每次时间：指搬运一次所需要的时间。

搬运总时间：指所有工序搬运所需的总时间。

搬运工具：指搬运物料、半成品或成品的载体，如手推车、电动铲车等工具。

搬运方式：指搬运的自动化程度。如手工搬运方式：搬运者用手来实现搬运动作。半自动搬运方式：搬运者用搬运工具实现搬运动作。全自动搬运方式：无搬运者、搬运工具，能自动执行搬运动作，如AGV自动搬运车等工具。

搬运者：指搬运动作执行的操作员职务，如物料员或仓管员等职务类型。

容量规格：指装物料、半成品或成品的容器大小及尺寸，如胶筐规格为L80cm×W60cm×H40cm。

容量：指容器所装的物料、半成品或成品的总重量。

备注：指此工序在搬运过程中所增加的项目，如搬运者有时为物料员，有时为组长等。

（二）布局改进案例

1.布局改进前状况

下面为一家锂电池工厂PACK包装线，其布局如图5-11所示。

现状的问题点：

（1）生产中间间距较大，未连续流。

（2）中间停顿时间长，WIP在制品过多。

（3）物流搬运距离长。

（4）现场5S较难维护。

2.工序数据观察表，如表5-14所示

3.新布局，如图5-12所示

改进前后指标对比如图5-13所示。

改进后，生产作业顺序流畅，物流畅通，WIP在制品明显减少，实现单件流生产方式，无物流搬运活动及现场目视管理整洁有序。